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精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+豐田參觀課程總表

精益生產(豐田TPS)實戰訓練營+豐田參觀課程總表

價      格: 3980元/人

適用領域: 企業的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業管理部、生產技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士。

開課時間:

課程時長: 2天

培訓地點: 廣州

課程介紹

【總開課時間及城市】  

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備注:以上課程報名人數5人或以上可獨立開班

詳情請撥打:400-777-6907


【課程背景】

精益生產是上一世紀50年代,在工業工程技術應用基礎之上發展而來的,以豐田汽車生產系統(TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。豐田精益考察課程,是由專業老師帶領學員前往豐田企業現場參觀考察,并與豐田汽車人展開深入的現場交流。考察完后,專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲,讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生產首先是一種文化形態上的差異,其次才是技術上的差異。

精益生產首先是觀念,叫做精益思維,體現了效益成本的原則。

當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現金流量不足,內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。

精益生產是解決問題的“金鑰匙”,但是許多企業推行精益生產后,收效甚微,根本的原因是:精益生產不僅是一個模式、一套工具,不能照搬和直接復制,需要針對企業實際情況靈活運用。工業生產更新迭代,在工業4.0、中國制造2025時代下,理解精益生產的精髓并加以運用,創造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。讓我們通過精益管理理論研究,現場考擦,所見即所得,領悟精華,重新定位,引領制造業的深度變革,找出適合自身企業發展之路。


【培訓對象】

企業的總經理、廠長、生產管理部、制造部、品質部、采購倉儲部、項目管理部、成本管理部、事業管理部、生產技術部、系統技術部、設備管理部等相關人士。


【授課形式】

現場參觀,管理體系講授,課堂實戰演練,小組討論PK和游戲互動等。 

【標桿企業背景】

廣汽豐田秉承豐田數十年汽車制造之精義,引進全球最先進的生產設備和工藝,以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產經營過程中,實現了豐田獨有的管理模式,確立“以人為本、造車育人”的理念,注重人才的育成和培養,打造以人為本的工作環境,培養能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產管理上,更精心營造人與人之間的和諧氛圍,用心構筑最具人性化的工廠,充分發揮人與科技完美結合的優勢,真正實現科技服務與人,科技服務與工廠,科技創造利潤的改革方針。 

【培訓收益】

1.通過學習,讓學員全面了解精益生產的發展歷史和背景。

2.通過學習,讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產管理模式的精髓。

3.幫助學員,掌握精益管理工具,挖掘企業的浪費源。

4.通過學習,讓學員們掌握培養人才的重要性。

5.通過學習,讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業的重要意義。

6.集聚優秀行業高管,現場相互交流的機會。

7.帶領學員到豐田企業現場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。

 

【課程內容】

第一章精益管理發展之路及推行模式

第一節:精益生產的本質及發展

◆ 精益生產的起源和發展

1.企業為何要建立危機意識管理    

2.世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析

3.精益生產的起源——豐田生產方式 

4.全世界為何要學習豐田的管理模式

5.從精益生產到精益管理的發展之路

6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展   

7.觀看視頻—企業的變革之路,你準備好了嗎

◆ 精益生產的本質

1.在安全生產的基礎上,全面降低生產成本

2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費,杜絕不良的重復發生

3.豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋,豐田生產方式體系 

1.豐田生產方式系統

2.豐田的TPS發展之路

3.豐田TPS變革的改善秘訣

4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

5.豐田生產模式可以復制給您的企業嗎?小組PK

第二節:精益生產成功的根源

1.日本企業為何能持續發展的根本原因    

2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析

3.中國企業精益生產的成功之路在何方

4.GIANT(捷安特)的TPS推行之路(視頻案例)

5.各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點,五原則分析  

 

第二章VSM精益價值流優化,全面排除浪費降本增效

1.精益價值流分析的基本原則

2.精益價值流的分類

3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①八大浪費五大損失識別浪費

②5S 5W2H視點挖掘浪費

③6M1E的視點挖掘浪費

④IE手法挖掘管理浪費

⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥Lean Production改善挖掘浪費

⑦現狀把握與分析的方法運用

4.供應鏈價值流流分析

①事務流分析

②產品流分析

5.事務流優化,進行并行生產管理

①建立信息流規范化流程

②建立規范化流程的關鍵步驟

③挖掘集團企業間事務流的浪費和優化管理

④挖掘企業內部部門間事務流的浪費及優化處理

⑤識別部門內部組織上的浪費并優化處理

⑥杜絕處理和等待的時間浪費

⑦對事務流程進行LEAN改善

⑧如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑨OA系統到ERP系統的JDK自動錄入系統管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比較

?設計企業內部信息流的價值流分析圖(小組課題PK

6.產品流程優化,進行同步管理

6.1)提升產品價值流效率的改善路徑規劃

6.2)工位平衡率如何設計與控制管理

6.3)負荷產能的設計與控制管理

6.4)TAKT的設計與控制管理

(1)從結構布局上優化,排除浪費,提升效率

① 流程結構布局優化

A.孤島式布局的優缺點分析

B.集中配置布局的優缺點分析

C.流水線布局優缺點分析

D.U型布局的優缺點分析

E.Y型布局的優缺點分析

F.CELL單件屋配置的優缺點分析

G.相同工廠及產品,不同生產模式的實操對決大PK

② 縱橫管理結構優化

③ 單元結構的優化

④ 自律神經結構的優化

⑤ L/T改善(one piece flow)

⑥ 把握現狀設定中長期規劃管理

⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

(2)從工程內部改善浪費,提高效率

① 加工方式的改善

② 檢查方式的改善

③ 搬運方式的改善

④ 停滯的消減改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

(3)從作業上減少浪費,快速提高生產效率

①經濟動作5原則分析與運用

②提高效率的7大改善手法的分析與運用

③JTKN人體機能法快速發現異常

④KYT預防預知管理

⑤ANTON管理快速應對異常發生

⑥現場道具IE改善手法演練

(4)TQM品質過程全面控制管理,杜絕不良的產生與流出

① 自檢

② 互檢(CORSS)

③ 專檢

④JDK自動化監測系統的運用

⑤“四不”不良過程控制管理,生產完就出貨的管理模式

⑥豐田與通用數據的對比管理

7.持續改善,精益求精,追求卓越

8.案例:

①新工廠的精益布局與投產案例分析

②IMS & SMT美英合資企業改善案例分享

③安全生產管理的再現性實驗視頻教育

第三章標桿企業現場參觀考察前的看點說明

1.參觀廣汽豐田 (豐田21世紀海外模范工廠)

2.看點1:

①以人為本的工作環境,三位一體的品質體系;

②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用;

③企業文化墻的設計與運用

④世界一流的目視化管理現場的建設;

⑤先進的SPS(Set Parts System)單臺供件移動式物流模式。

⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線;

⑦現場異常快速處理系統---ANTON(按燈)管理系統

3.看點2:

①安全通道、參觀通道及作業通道的設計。

②安全生產現場的揭示管理

③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現;

④行業最先進的硬件設備及管理系統;

⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板;

⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業方式;

⑦……

第四章現場問題改善工具--- 一目了然化的管理

1.紅牌作戰

2.統計看板(一目了然化)

3.按燈管理(ANTON)

4.操作流程圖(SOP)

5.反面教材

6.提醒板

7.區分線

8.警示線

9.告示板

10.生產責任管理看板

11.職員優缺點蘋果樹揭示管理

12.現場班組文化園地的建設管理

13.企業文化墻的規劃管理

14.案例1:KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章以人為本、欲造車先育人的戰略規劃

1.素養--- 系統培訓,遵守規定照做,養成團隊協同作戰的意識習慣

2.人員職業生涯規劃系統管理9級27階71步

3.新進人員的3級教育管理

4.確保品質的定期教育

5.熟練度提升的定期教育

6.提升技能級別的定期教育

7.崗位多能工的中長期規劃教育

8.崗位人員的5種再教育

9.提高團隊人員工作效率的戰略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現場執行力的秘訣

12.人員教育系統成果的運用

13.案例1:安定人員,提高工作效率的視頻分享

14.案例2:PEC產業教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章標桿企業現場參觀考察后的總結

1.各組回顧總結看點,相互研討企業如何將這些看點落地

2.現場提問討論

3.現場診斷意向企業登記(需提前聯系,調配時間)

 


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